Abdichtung von Spannungsrissen, Øresundtunnel

Technische Herausforderungen beim Bau des Öresund-Tunnels
Eine der wesentlichen technischen Herausforderungen während des Baus war das sogenannte Absenkverfahren, bei dem 20 Senkkastenelemente mit einer Länge von jeweils 176 Metern gefertigt und anschließend im Meer versenkt wurden. Dieses Verfahren kommt auch beim Bau des Fehmarnbelt-Tunnel zum Einsatz.

Vorbereitung und Herstellung der Tunnelelemente
Die Fertigung der Tunnelelemente erfolgte in einem eigens eingerichteten Produktionsbereich. Für jedes Element wurden in einem einzigen Arbeitsgang rund 2.700 m³ Beton innerhalb von nur 40 Stunden verarbeitet. Um Spannungsrisse möglichst zu vermeiden, wurden die Arbeiten in riesigen Produktionshallen bei einer konstanten Temperatur von etwa 20 °C durchgeführt, was entscheidend zur Qualitätssicherung beitrug.

Das Absenkverfahren
Beim sogenannten Absenkverfahren wurden die zuvor in einem Trockendock gefertigten Tunnelelemente kontrolliert ins Wasser abgesenkt. Anschließend erfolgte ihre exakte Positionierung auf einem vorbereiteten Kiesbett mithilfe modernster Satellitennavigation. Danach wurden die Elemente mit Ortbeton verbunden, um eine langfristig stabile und belastbare Konstruktion zu erzielen.

Nachträgliche Abdichtung von Spannungsrissen mit WEBAC Produkten
Trotz der sorgfältigen Verarbeitung des Betons ließen sich Spannungsrisse nicht vollständig verhindern. Diese wurden nachträglich professionell abgedichtet und mit dem speziell für diese Anforderungen entwickelten WEBAC PUR Injektionsschaumharz sowie dem nach ZTV-RISS geprüften WEBAC 1405 verpresst. Diese nachträglichen Verpressmaßnahmen sorgten dafür, dass die Struktur dauerhaft dicht, stabil und betriebssicher bleibt.

Durch den erfolgreichen Einsatz moderner Bau- und Abdichtungsverfahren wurde langfristig eine dauerhafte Stabilität des Öresund-Tunnels sichergestellt.